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為了更好地實施產品的可追溯性工作，常柴質保部牽頭，多缸機廠、常柴公司辦公室、生產部聯合開發的多缸機可追溯性技改項目，經過半年時間的技改工作，在今年6月底完成了軟、硬件調試和生產現場的推演，日前開始進行試運行。
該項目首先在多缸機廠總裝一線實施。作為公司重點技改項目，項目組自成立以來，多次組織召開專題工作會議，根據常柴產品的可追溯性要求，結合生產現場情況，多次與軟件、硬件公司商討論證，開展技術交流，編制項目實施計劃，每月定期匯總實施進展，從而確保了項目按計劃推進。
該項目依托MES軟件系統平臺，通過與ERP系統BOM表建立鏈接，導入系統所需信息，高效實施了幾大功能模塊：一是個體件二維碼掃描功能。該項目先期開放了12個唯一性質量追溯件的掃描點，在處理不合格品時創建使用電子剔退單形式，這是公司首創，顛覆了傳統不合格品處理辦法。二是改型掃描功能。在試車、柴修等處增加移動掃描點，改型更換件如有屬于個體掃描件的，進行重新掃描。三是部裝總成件供應商追溯功能。針對活塞、連桿、活塞環、連桿瓦，在系統里以連桿為本體，其它三個件按照不同廠家組合為每批的虛擬整體，再與發動機匹配，便于今后追溯查詢。
該項目實施后，常柴公司將在質量管理方面進一步提升產品的可追溯性：一是能有效記錄所裝配的柴油機12個唯一性質量件的信息，包括零件供應商、零部件名稱代號、圖號及生產編號等；二是在生產過程中提高裝配一次合格率，降低錯漏裝產生的經濟損失；三是當已交付的產品發生異常時，可以迅速追溯異常產品的生產批次數量、生產廠家及出廠編號，進而采取有效的應對措施，減少返工或召回的工作量，減少由此產生的質量損失。
下階段，項目組將與供應商溝通，完善零部件二維碼信息，不斷優化軟件功能，固化操作流程，出臺管理辦法，編制操作指導書。該項目完成后，常柴將擴大應用范圍，充分利用可追溯性項目對現場管理、產品批次管理、工藝流程管理、生產管理等方面的記錄，實現常柴內部管理流程和生產現場管理水平的提升。
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